采购质量到底怎么管？三个容易被忽略的环节

meta description： 采购质量不是收货时抽检一下就行。从定义采购质量、选对电子元件采购渠道，到SQE不作为带来的隐性成本，这篇讲清楚采购人每天都会碰到却容易忽略的三件事。

做采购的人都有过这种经历：货到了，抽检没发现问题，产线一上机，不良率飙到8%。供应商说“出厂是好的”，产线说“来料有问题”，最后夹在中间的是你。采购质量这件事，光靠收货时把关远远不够。采购经理人培训网整理的里，反复提到一个点：质量是管出来的，不是检出来的。

什么是采购质量

很多人把采购质量等同于“来料合格率”，这个理解窄了。采购质量至少包含三层：第一层是产品本身的符合性，规格书写的参数，供应商交的货能不能对上；第二层是过程的一致性，第一批好、第二批好、第十批还能不能好；第三层是响应质量，出了质量问题，供应商多久能给出原因分析和纠正措施。

前两层靠检验和审核能管住一部分，第三层最容易被忽略，也最要命。一个供应商样品做得漂亮、小批量没问题，量产三个月后开始偷换材料，你抽检抽不到，产线停线了才发现。这时候再追责，损失已经发生了。

采购质量管理真正要做的事，是把质量要求前置到供应商选择和合同条款里。选供应商的时候，质量权重给多少、现场审核谁去、审核清单里有没有过程能力这一项；签合同的时候，质量违约条款写没写、批次不合格的退货和索赔流程清不清楚。这些动作在订单下达之前完成，比事后救火有效得多。CPPM课程体系里“供应商选择与评估”和“采购合同管理”两个模块，讲的就是这些前置动作怎么落地。采购经理人培训网的题库中心有相关模块的练习题，做过一遍大概能知道自己哪个环节是空的。

电子元件采购网

电子元件这个品类，采购质量的压力比其他品类大得多。原因不复杂：真假难辨、批次差异大、停产料和翻新料混在渠道里。

很多采购找电子元件，第一反应是上采购网搜型号、比价格。这个动作本身没问题，问题在于比完价格之后有没有做渠道资质核查。一个型号在三个平台上有报价，价差20%，便宜的那个大概率不是原厂代理渠道。电子元件的采购质量，第一步不是验货，是验渠道。渠道对了，质量风险降一半；渠道不对，后面所有的检验手段都是补救。

具体怎么做？先看供应商有没有原厂授权书或代理证，再看它能不能提供批次追溯信息，还有一点是问清楚货是从原厂直接拿的还是从贸易商转手的。转手次数越多，混料风险越高。采购经理人培训网资料下载专区有一份供应商管理手册，里面关于渠道审核的检查项可以直接拿去用。

电子元件采购要建立自己的合格供应商短名单，不要每次有新需求就重新找渠道。短名单里的供应商是经过审核、试产、批量验证的，换一个新渠道省下的那点差价，往往抵不上一次质量事故的停线损失。这个道理做采购的都懂，难的是执行的时候扛住“再找一家报个价”的压力。

再好的采购，也斗不过不作为的SQE！

这句话在采购圈流传很广，说的是一个现实：采购在前端把供应商选好了、合同签好了、质量条款写清楚了，到了来料检验和供应商质量改进环节，SQE不动，前面做的全白搭。

SQE不作为有几种典型表现。一种是只检不析，来料不合格就开单退货，问原因说不清楚，供应商整改报告收上来也不看，同样的问题下个月再犯一遍。另一种是标准模糊，检验规范写得笼统，A检验员判合格、B检验员判不合格，供应商也不知道到底按什么标准做。还有一种是出了问题往后躲，采购催着要原因分析，SQE说“这是供应商的问题，让他们自己查”，供应商查完交一份报告，没人跟进验证，闭环断了。

采购能做什么？在供应商质量协议里把SQE的参与节点写进去：新供应商导入时SQE必须参加现场审核、首批来料SQE必须出检验报告、批量不合格SQE必须在规定时间内给出处理意见。这些动作写进流程，SQE就没有“不知道”“没参与”的空间。

还有一点是采购和SQE的沟通机制。很多公司的采购和SQE是两条线，采购谈价格和交期，SQE谈质量，互相

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