SQE供应商质量管理(sqe供应商质量管理流程)

SQE，Supplier Quality Engineering，供应商质量管理。这活儿说白了，就是盯着供应商那边别出乱子，让供货质量稳得住、能持续改。不光是来料合不合格，还得看供应商的生产过程稳不稳、质量体系是不是真在跑。这套东西做扎实了，供应链才不容易掉链子，产品质量和客户满意度也才有底气。

SQE平时都干些什么

SQE供货商管理工程师——（Supplier Quality Engineer） 　　

1、手上得有一套跟踪供应商的办法，出了问题也能独立处理； 　　

2、职位越高，越要清楚成本和质量怎么平衡，心里得有条不能退的线； 　　

3、要摸清供应商内部品质管理怎么走，出了问题他们通常怎么接； 　　

4、还得有办法让质量稳得住。

再补充几点

1、SQE要保证供应商供的原材料质量。进料检验、生产过程检验、客户抱怨，只要查到是供应商物料质量缺陷引起的，就得及时反馈给供应商，让他们改； 　　

2、供应商交了改善报告（8D），SQE要追踪确认，还得看实际效果，必要时直接去现场审核； 　　

3、进货检验部门（IQC）的检验规范和检验计划，SQE要负责制定，还要找机会给检验员做培训； 　　

4、供应商初始样品的评估放行，SQE可以参与； 　　

5、每个月或每个季度，SQE要给现有供应商的质量状况打分，分数低的，限期整改； 　　

6、新供应商开发与审核也少不了SQE，得和采购、研发一起考核打分，最后决定能不能放进合格供应商名单。

SQE供应商质量管理工程师

现实中SQE是个什么角色

•消防队员 　　

•工程人员 　　

•审核员、辅导员 　　

•协调员 　　

•检验员 　　

•项目工程师 　　

•供应商开发 　　

•医师

SQE当前在企业中的归属部门 　　

质量部 　　

采购部 　　

供应链管理部 　　

绩效管理部 　　

独立 　　

IQC 　　

跨部门项目组 　

SQE的视角(关注点) 　　

新产品项目 　　

物料质量 　　

客户 　　

部门 　　

关系 　　

采购 　　

技术/规格 　　

质量体系 　　

环保法令法规

SQE工作职责说明

1. 推动供应商内部质量改善 　　　

1.1 推动供应商成立完善的质量保证小组. 　　

1.2 供应商过程变更及材质变更的确认管控动作. 　　

1.3 新材料及变更材料的管控. 　　

1.4 推动厂商导入常用的质量工具，SPC， 6Sigma 等品管手法。 　　

1.5 材料质量目标达成状况的改善及检讨。 　　

1.6 不合格项目的改善确认动作。 　　

1.7 材料异常的处理及成效的确认。 　　

1.8 往来供应商的品质管控。 　　

1.9 供应商风险评估。（资深SQE） 　　

特别声明：供应商质量管理不是SQE一个群体就能够做好的事情 　　

2. 推行执行SQM的系统程序文件. 　　

2.1 供应商的评监，择优选择厂商。(不一定所有的SQE都能够) 　　

2.2 供应商的定期及特殊审核的执行。 　　

2.3 供应商的辅导，提升质量。 　　

2.4 执行供应商的奖罚措施。(不一定所有的SQE都能够) 　　

2.5 建立完善规范的材料进料检验程序及QIP。 　　

2.6 外协厂商SOP（作业指导书）、QC工程图的制订。

3. 报表执行 　　

3.1 每月的供应商等级评比。 　　

3.2 每年的供应商等级评比。 　　

3.3 供应商MBR， QBR 会议的召开。 　　

3.4 8D Report 的发出及时效管控及改善效果的跟进。 　　

3.5 供应商质量月报，FAR 报表，信赖性报表的跟催及确认

扩展要求

专职审核员Auditor 　　

专职供应商辅导员（品质，交付，技术，运作---STA） 　　

JQE—连接供应商、本公司和客户端的所有交付环节 　　

项目SQE—专门负责新产品项目中与供应商的协同开发 　　

供应链协调员

优秀SQE胜任需要掌握的知识结构 　　

4.1 QC七大手法； 　　

4.2 8D Report 编写； 　　

4.3 辅导稽核技巧； 　　

4.4 五大工具：MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP； 　　

4.5 各类质量体系，如ISO9001、ISO/TS16949、ISO14001、ISO17025等； 　　

4.6 专业、技术、公正(此点较为重要)

优秀SQE掌握的知识结构

现在供应商管理这摊事，越来越多落到专门的人头上，SQE就是其中一个很典型的岗位。这个职位出现有些年头了，企业招人的需求也一直在涨。但尴尬的是，很多公司只说要招SQE，却没有一套像样的规范，基本靠SQE自己摸索，再跟采购、产品品质的人来回协调。不少人是从别的岗位转过来的，系统培训都没怎么受过。

SQE供应商质量管理流程

1、衡量供应商的质量 　　

品质结果的衡量--产品质量的测定 　　

品质过程能力指数Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk及其应用 　　

品质测量的方法和程序 　　

抽样计划 　　

测量系统分析（MSA）介绍 　　

品质过程的衡量--质量保证体系的评审 　　

基于流程的ISO9000、ISO/TS16949质量体系 　　

产品质量先期策划APQP的概念及方法 　　

评审的流程

2、分析供应商的质量 　　

过程能力指数分析 　　

基于供应链的流程分析 　　

运用SPC识别质量变异 　　

运用FMEA识别质量变异 　　

3、提升供应商的质量 　　

解决质量问题 　　

建立组织架构和机制 　　

质量问题改进小组—团队、任务、计划和授权 　　

因果关系图 　　

差错防止 　　

实验设计法DOE

预防质量问题 　　

从营运体系的角度帮助供应商建立： 　

　¨ 供应链上下游的技术和标准的一体化 　

　¨ 共享的信息通道和作业流程 　　

¨ 基于标准化的流程管理 　　

从产品和工艺的角度帮助供应商建立： 　　

¨ 产品的鲁棒设计 　　

¨ 工艺的鲁棒设计 　　

测量系统特性分F级和S级，评价方法有小样法、双性、线性这些。

用什么工具做

我自己做MSA一般开Minitab。变异源分析、Gage R&R、P/T都能算。零件是交叉的还是嵌套的，选对应的模式就行。

线性、偏倚、分辨率这几项Minitab也有现成的模块，图出得挺清楚，量具什么状况看一眼就大致有数了。

MSA到底在讲什么

数据不会自己冒出来，都是测出来的。测量的定义是：赋值给具体事物，用来表示它们之间关于特殊特性的关系。这个定义是C. Eisenhart最早给出的。赋值的过程叫测量过程，赋的值叫测量值。从定义能看出来，除了具体事物，测量过程还涉及量具、合格的操作者、规定的操作程序，以及必要的设备和软件。把这些组合起来完成赋值，就得到了测量数据。这个过程可以看成一个数据制造过程，数据就是它的输出。这个测量过程也叫测量系统。完整地说：用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、夹具、软件、人员、环境和假设的集合，用来获得测量结果的整个过程，就叫测量过程或测量系统。

影响产品质量特征值变异的六个基本质量因素——人、机器、材料、操作方法、测量和环境——测量是其中之一。但测量跟另外五个不一样：它对工序质量特征值的影响，独立于那五个因素综合作用的工序加工过程。正因为这样，单独研究测量系统才成为可能。正确的测量，永远是质量改进的第一步。没有科学的测量系统评价方法，缺少对测量系统的有效控制，质量改进就缺了基本前提。所以，做测量系统分析，是企业实现连续质量改进绕不开的一步。

这几年，测量系统分析在企业质量改进中越来越重要，企业界和学术界都挺重视。它已经是美国三大汽车公司质量体系QS9000的要素之一，也是6σ质量计划的重要内容。目前以通用电气(GE)为代表的6σ连续质量改进计划模式就是：确认(Define)、测量(Measure)、分析(Analyze)、改进(Improve)和控制(Control)，简称DMAIC。

从统计质量管理的角度看，测量系统分析本质上属于变异分析的范畴。说白了，就是看测量系统带来的变异，相对于工序过程总变异到底有多大，确保工序过程的主要变异来自过程本身，而不是测量系统，同时测量系统能力得满足工序要求。测量系统分析针对的是整个测量系统的稳定性和准确性，要分析位置变差和宽度变差。位置变差包括偏倚、稳定性和线性；宽度变差包括重复性和再现性。

测量系统分两类：计数型和计量型。测量后能给出具体数值的，是计量型；只能定性给出结果的，是计数型。计量型测量系统分析通常包括偏倚(Bias)、稳定性(Stability)、线性(Linearity)，以及重复性和再现性(Repeatability & Reproducibility，简称R&R)。实际运作中，这些可以同时做，也可以选着做，看具体情况。计数型测量系统分析，通常用假设检验分析法来判定。

统计上要看哪几点

1．测量系统必须处于统计控制中，也就是说，测量系统中的变差只能来自普通原因，不能是特殊原因造成的。这叫统计稳定性。

2．测量系统的变差必须比制造过程的变差小。

3．变差应小于公差带。

4．测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者。一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一。

5．测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。如果真是这样，那测量系统的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。

几个关键指标

1．量具重复性：同一个评价人，用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时，测量值（数据）的变差。

2．量具再现性：不同的评价人，用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时，测量平均值的变差。

3．稳定性：测量系统在某持续时间内，测量同一基准或零件的单一特性时，获得的测量值总变差。

4．偏倚：同一操作人员用相同量具，测量同一零件相同特性多次，所得平均值，与用更精密仪器测量同一零件相同特性所得平均值之差。也就是测量结果的观测平均值与基准值的差值，通常叫“准确度”。

5．线性：测量系统在预期工作范围内偏倚的变化。

什么时候该做

1）.新生产之产品PV有不同时;

2）.新仪器，EV有不同时;

3）.新操作人员，AV有不同时;

4）.易损耗之仪器必须注意其分析频率。

R&R怎么做

决定研究主要变差形态的对象。

使用"全距及平均数"或"变差数分析"方法对量具进行分析。

于制程中随机抽取被测定材料需属统一制程。

选2-3位操作员在不知情的状况下使用校验合格的量具分别对10个零件进行测量，测试人员将操作员所读数据进行记录，研究其重复性及再现性(作业员应熟悉并了解一般操作程序，避免因操作不一致而影响系统的可靠度)同时评估量具对不同操作员熟练度。

针对重要特性(尤指是有特殊符号指定者)所使用量具的精确度应是被测量物品公差的1/10，(即其刻度应能读到1/10过程变差或规格公差较小者; 如: 过程中所需量具读数的精确度是0.01m/m， 则测量应选择精确度为0.001m/m)， 以避免量具的鉴别力不足，一般之特性者所使用量具的精确度应是被测量物品公差的1/5。

试验做完以后，测试人员要把量具的重复性和再现性数据算出来，像附件一（R&R数据表）和附件二（R&R分析报告）那样，按公式算完直接画-R管制图，或者直接用表算也行。

结果怎么看

1)如果重复性(EV)的变差值比再现性(AV)大：

那量具的结构设计就得加强。

量具夹紧的方式、零件定位的方式（也就是检验点）也得改改。

量具还得注意保养。

2)如果再现性(AV)的变差值比重复性(EV)大：

那就得抓作业员的操作方法和读数方式，该培训培训，作业标准也要重新明确或者修订。

可能还得做几个夹具，帮操作员用得更一致。

量具和夹治具的校验频率，在入厂和送修纠正之后，都得再做一次测量系统分析，并且记录下来。

做的步骤

测量系统分析的评定一般分两个阶段：

1.第一阶段

就是看这个测量系统能不能满足设计规范要求。主要看两点：

(1)确认这个测量系统有没有需要的统计特性，这个用之前必须做。

(2)找出哪些环境因素对测量系统有明显影响，比如温度、湿度这些，好决定它用在什么空间和环境里。

2.第二阶段

(1)目的是验证一个测量系统一旦被认为可行，就得持续保持恰当的统计特性。

(2)常见的就是“量具R&R”，它是其中的一种型式。

MSA测量系统分析

一、测量系统介绍

1、MSA基本概念

2、为什么要考虑测量系统变异

数据变异的来源

误差因素的影响

3、MSA的重要性

二、测量系统的统计特性

1、可接受的测量系统

对总变量的影响

对生产规格的影响

2、测量分析前的准备

3、测量系统变异的组成部分

三、测量系统分析(结合案例)

1、计量型测量系统研究

偏差分析

独立样本法

图表法

重复性、再现性分析(R & R)

极差法

均值和极差法

ANOVA法

稳定性分析

线性分析

2、量具特性曲线

3、计数型测量系统研究

小样法

大样法

相关分析

做SQE这几年，我越来越觉得供应商质量管理不是企业单方面能搞定的事。你得跟供应商坐到一张桌子上，把标准对齐，把问题摊开，来回磨。磨好了，来料异常少，产线不用天天救火，采购那边也不用总担心断供。说到底，供应链的稳定不是靠合同压出来的，是一起把质量做扎实之后自然有的结果。

各行各业面临的挑战也越来越大。采购人员为了确保采购过程的顺利进行，提升自己的能力成为了重要的任务。采购经理人网积淀丰富的企业采购、物流和供应链管理培训经验知识。