供应商质量改进16步过程方法培训(如何开展供应商质量改进)

供应商质量改进是确保产品和服务质量的关键因素。为了帮助企业提高供应商质量，提升整体供应链的可靠性和效率，本文将介绍一个包含16个步骤的过程方法培训，旨在引导企业全面了解并实施供应商质量改进计划。通过这个培训过程，企业可以建立起与供应商之间的良好合作关系，并持续提升产品和服务的质量水平。

16步过程方法是通用全球选择供应商的一种战略方法，包含质量策划、质量设计、质量管理与保持、持续改善等内容。GM16包含所有现行的通用程序，用于管理供应商产品质量，购买满足设计寿命和使用寿命的零部件。

以上为通用的供应商质量改进的16步程序方法。其中前面8步是产品投产前应该解决的问题，后面8步是产品在使用过程中出现的相关问题的解决措施。

一、潜在供应商评估（PSA）

1， 评估内容：评估供应商的能力、体系和全部组织；

2， 原因：满足通用要求；

3， 文件出处：通用采购部；

4， 备注：对于那些近期未通过QS9000的供应商必须进行评估；

5， 定义：对供应商能力的评估来达到通用的要求；

6， 目的：用1天的时间来评估一个潜在的新供应商是否有能力满足通用的要求，从而具备与通用作生意的能力。

7， 范围：当一个供应商未通过QS9000或者处于以下状态，需要进行PSA

           供应商生产地点不在通用附近范围内；

                 对于供应商的位置而言，生产技术或者采购零部件有所革新；

另外，当供应商开分之机构具有高风险时需要进行PSA。

8， 过程：使用基于QS9000的PSA文件；

                  在供应商定点以前必须完成。

第二步：供应商选择

1， 对象：WWP定点委员会推荐和评估的对象。

2， 原因：基于质量、服务、成本和技术方面的降低风险；

3， 文件出处：通用全球采购（2）；

4， 定义：定点委员会推荐的对象；

5， 目的：判定在质量、服务和价格方面有竞争力的产品供应商；

6， 范围：全球；

7， 过程：审核推荐对象；

                  评估候选对象；

                 批准/否定推荐对象；

                  如果需要，批准正确的行动方案；

                 签署定点文件。

第三步：前期产品质量策划与控制（APQP）

       1, 对象：APQP是在质量、优化生产和顾客满意度的一种17阶段的设计过程；

2，原因：提供给供应商一种质量策划和完成的途径。整合资源满足通用要求及降低成本。确保项目进度，便于协商沟通。

3，文件出处：GM采购部。

4，备注：对于所有新的供应商，APQP必须。

相关文件见GM1927P相关表式。

5，含义：一种正式的有组织的方法用于定义和建立必要的过程来确保产品满足客户要求。

6，目的：该过程要求供应商建立和完成产品质量计划来：

     指导供应商满足客户需要；

     当必要的改变时促进早期识别；

     确保所有需要的步骤及时完成；

     便于沟通要求；

     以有竞争力的成本及时提供合乎质量要求的产品。

7，范围：所有GM的供应商都要求完成所有新零件的APQP。

8， 过程：策划和定义项目；

                  产品设计与开发；

                  流程设计与开发；

                  产品与流程的确认；

第四步：试生产会议

1， 对象：GM工程部、供应商质量部、供应商之间的会议；

2， 原因：确保供应商与GM采购部之间的正确的交流；

3， 文件出处：GM采购部；

4， 备注：会议必须基于所有零件的PPAP文件。

5， 含义：与供应商的交流目的是建立零部件质量要求和其它的客户需求。

6， 目的：确保供应商和GM各部门的正确沟通。

7， 范围：要求所有的零部件和原材料的PPAP程序。

8， 过程：基于以下内容的在供应商产品开发团队与通用各部门的前期交流： 

                  质量；

                  产能；

                  进度。

第五步：样件认可（GP-11）

1， 对象：GP-11是一种常用的样件或前样件的认可要求程序。

2， 原因：提供统一评价体系，来减小零件的多样化对设计和生产的冲击。加速零件的认可过程。

3， 文件出处：GM采购部。

4， 备注：对所有的样件或试制样件。

5， 含义：一般的对样件或试制样件的评估程序要求。

6， 目的：提供统一的样件或试制样件的较低要求程序文件。识别和纠正零件问题来使设计、生产和装配方面的零件多样化带来的影响较小。加速零件认可过程。

7， 范围：所有供应商的所有新试制样件及样件材料。

8， 过程：供应商提供检验的试制样件和样件的清单；

                  供应商通报样件和试制样件的要求；

                  供应商遵守GP-11列出的要求；

                  供应商提供样件和试制样件，客户需要的各级文件；

                  供应商通报样件和试制样件的许可材料的处理：许可、使用、拒绝。

         具体条款见GP-11 WARRANTY LABEL

第六步：生产件认可（PPAP）

1， 对象：PPAP是识别和验证新的生产件或批量生产件的程序。

2， 原因：判断供应商和体系是否具有满足潜在的生产一致性的要求。

3， 文件来源：GM采购部

4， 备注：PPAP是一种常用工业标准，用于新零件、零件所有改型以及生产系统。

5， 含义：常用的生产件认可的工业程序。

6， 目的：验证供应商的生产过程具备潜能来满足客户要求。

7， 范围：新零件的发放、工程更改、供应商更改及生产过程更改。

8， 过程：供应商完成PPAP所有文件

9， PPAP检查清单，零件提交保证书

10，“全面认可”

零件满足所有客户认可的图纸以及PPAP规定要求；

图纸全面发放认可，或者标注EWO，产品工程师的签名和日期；

多腔模具得到全面认可基于其中的每个单腔已经得到PPAP手册中所有要求的许可；多腔模具的每次许可必须建立在每个单腔被认可的基础上。

11，“临时认可”

当一个零件没有得到“全面认可”，可以得到“临时认可”，然后送往客户处。“临时认可”状态表面客户的使用该零件的决定而不是“全面认可”。

所有的“临时认可”需要一份纠正行动计划。“临时恢复工作单”（GM-1411）用于完成该项工作，该工作单由供应商完成。 

如果需要扩展文件，“临时恢复工作单”需要重新发放和更改临时日期。

所有“临时认可”需要将零件分类为A/B/C/D/E级。

第七步：节拍生产

1， 对象：评估供应商的正常状态下的产能；

2， 原因： 根据采购合同，论证或核实供应商正常状态下的生产能力。

3， 文件出处：GM采购部

4， 备注：要求对所有新零件，除非是供应商质量或采购督导指定不需要进行。

5， 含义：物理验证，生产产品符合质量要求，按照规定时间的生产过程。

6， 目的：当生产开始或加快节拍时，进行节拍生产评估，以减小失败的风险。

7， 范围：所有新零件都需要节拍生产评估，除非SQE和采购督导免除。

8， 过程： 风险评估；

                  决定节拍生产评估的类型：供应商监督；客户监督

通报供应商节拍生产的时间进度表；

完成评估；

跟踪和得到需要的改进。

9， 实例：SGM60门内饰板

A－总结报告

B－过程控制计划评估

C,C-1,C-2,C-3 产能分析表

D－生产就绪检查表

第八步：早期生产控制（GP-12）

1， 对象：批量生产前控制计划；

2， 原因：在供应商车间核实过程控制、协助识别特殊原因、完成纠正措施。

3， 文件出处：GM采购部；

4， 备注：GP－12是14阶段的APQP和PPAP的综合。

5， 含义：对于供应商的PPAP控制计划明显增强，一定程度上是APQP指导手册。

6， 目的：支持供应商的对流程控制的努力，一旦发生质量问题可以很快识别，采取纠正措施。在供应商处就可以解决问题，而不把问题退到客户处。

7， 范围：应用于所有零件，需要进行PPAP。生产前控制计划是PPAP的要求。它应用于所有试制件要求，加上指定部分的大量零件。该程序在全年中使用，并不仅仅在开始生产时。

8， 过程：供应商提供GP-12作为前期质量策划的部分内容。对于PPAP需要GP-12控制计划。控制计划保留在现场，满足相应生产要求。

9， 供应商职责：

建立一个包含以下要素的控制程序；

加强控制、产品检验、审核和试验以识别不合格，包括以下方面：

下线单独进行产品检验；

对所有的试生产产品进行强制100％全检（PILOT PARTS）;

对PILOT PARTS以后的产品增强检验频次和容量；

增加试验和控制项目。

增加程序控制如目视样本；

如果采购部未指定，除了试生产的产品外，每一个通用的工厂生产发货数量为1200件起。

为表示与GP-12的要求一致，在每个发运的标签上附上一个由指定的管理者代表签字的绿点。通常是生产厂的高层管理者，绿点直径为50毫米。

第九步：持续改进（GP-8）

1， 对象：GP-8提供一种供应商完成PPAP和GP-12后的持续改进的大纲。

2， 原因：提供持续改进的战略。

3， 文件出处：GM采购部。

4， 备注：持续改进是一种以低成本为代价的降低设计和生产带来的多样性。

5， 含义：供应商的持续改进的一直进行的过程。

6， 目的：详细说明了供应商的责任，要求持续改进产品质量，通过改进制造工艺来降低偏差，确保工艺具有持久的可靠性和稳定性，超越顾客的期望。

7， 范围：用于所有供应商正在生产的产品和材料，即使当客户没有提供必要的产品数据。

8， 过程：所有供应商必须监控产品质量，对所有零件进行持续改进。目的是降低产品差异，改善产品质量。通过听取客户的意见和生产车间的建议，供应商应全力降低制造差异。

9， 基本要求：所有供应商应该具备确保运输到客户的零件满足技术规范要求的质量系统，更进一步期望供应商具有具体操作方案，以及必要的控制措施，从而持续改进KPC的工艺水平。

10，衡量指标：顾客的反馈：PPM,PRR

过程的表现：Cpk，一次通过率。

11，顾客对持续改进的期望：识别重点，减小工艺偏差；分析原因；提出改进措施。

 12，持续改进报告。

第十步：业绩监控

1， 含义：测试供应商的业绩表现，提供交流和改善的流程。

2， 目的：对集中问题提供质量改善的反馈。

3， 范围：所有供应商。

4， 过程：业绩数据按以下先后重要次序排列：

                停线；

                 PRR数量-事故问题清单；

                 PPM-趋势测量。

5， 业绩监控数据用于：

每个供应商的重要问题识别；

对于重要问题进行持续改进分析，采取纠正行动；

目标、期望值和业绩的改善交流；

对于供应商选择和年度供应商评定提供数据支持。

第十一步：问题解决PRR (GP-5)

1， 含义：驱使现有供应商问题解决的交流过程。

2， 目的：交流、备文、跟踪和解决供应商问题。

3， 范围：正供应零件、材料和总成到客户的所有供应商，及时收到电子文本的协商文件。

4， 过程：客户使用PRR体系的文件给供应商。该问题分为停线、一般问题；供应商在24小时内采取补救措施，在15天内采取永久的解决方案；意外一旦发生，GM人员会采取必要措施如成本摊消、控制物流等；PPM信息基于实际进入主装车间的零件数。

第十二、三步 物流控制

1，含义：1级，完成质量控制程序（GP-5）如果问题不含在内的容许程序；

                   2级，容许程序在客户的控制之下。

2，目的：防止不合格的零件来到客户处，在规定时间内完成永久的纠正行为。

3，过程：1级，由供应商发起。供应商在供应商处解决物流问题。

                   2级，该程序由客户控制。在供应商、客户和第三方执行，供应商提供费用。

第十四步 质量工厂

1，含义：在供应商处解决特定质量问题。

2，目的：为了迅速解决问题，获得直接产品质量改善，发起控制和持续改进的一个体系。

3，范围：在供应商质量改善程序下进行。在一个产品具有高PPM、重复出现的PRR，推荐使用质量工厂，用于控制物流，或者当未知因素存在或高风险的情况下。

4，过程：有组织的质量工厂解决质量相关问题，采用状态列表、头脑风暴、评估、测试测量、文件改进等方式。

第十五步 供应商质量改善会议

1， 含义：供应商与GM全球采购管理层之间的会议。

2， 目的：为解决质量问题，采取相关行动。

3， 范围：当工厂和部门改进的措施不能解决质量问题时，推荐召开质量会议。

4， 过程：客户提供质量问题描述、数据、先期采取措施；

                   供应商提供正确的纠正计划；

                   采取决策，是否将供应商从投标清单中去除；

告知供应商，它由于业绩和体系原因从投标方清单中被去除。

建立行动计划，监控。

第十六步 全球采购

1， 含义：对目标产品在全球寻找在质量、服务和价格方面有竞争力的供应商。

2， 目的：找到合适供应商。

3， 范围：应用于那些供应商，在召开供应商质量改进会议后，他们的业绩不能满足客户的期望值。

4， 过程：SQE通知采购部，由于未能解决质量问题，启动全球采购程序。

供应商质量改进是一个需要经过系统性培训和过程管理的复杂任务。通过学习和实践这16个步骤的过程方法，企业能够更加全面地了解和管理供应商质量，确保供应链的稳定性和产品的一致性。同时，这个培训过程也有助于提高企业对供应商管理的专业化水平，从而为企业的持续发展提供有力支撑。

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