供应商质量改进16步过程方法培训(如何开展供应商质量改进)

供应商质量改进做不好，后面的产品和服务都跟着遭殃。这里说的是一套16步的过程方法培训，教企业怎么把供应商质量管住。走完这套培训，企业跟供应商之间的配合会顺很多，产品和服务质量也能一步步改善。

这套16步过程方法是通用在全球选供应商时用的一种战略打法，涵盖质量策划、质量设计、质量管理与保持、持续改善这些环节。GM16把通用现行的程序都收进来了，用来管供应商的产品质量，采购的零部件要能满足设计寿命和使用寿命的要求。

以上就是通用供应商质量改进的16步程序方法。前8步针对的是产品投产前该解决的问题，后8步则是产品使用过程中出现问题时怎么处理。

一、潜在供应商评估（PSA）

1， 评估内容：看供应商的能力、体系以及整个组织；

2， 原因：满足通用要求；

3， 文件出处：通用采购部；

4， 备注：近期没通过QS9000的供应商，必须做评估；

5， 定义：通过评估供应商能力，看能不能达到通用的要求；

6， 目的：花1天时间，评估一个潜在的新供应商有没有能力满足通用要求，也就是能不能跟通用做生意。

7， 范围：供应商没通过QS9000，或者出现下面这些情况，就要做PSA

           供应商生产地点不在通用附近范围内；

                 对于供应商的位置而言，生产技术或者采购零部件有所革新；

另外，供应商分支机构风险比较高的时候，也要做PSA。

8， 过程：用基于QS9000的PSA文件；

                  供应商定点以前必须完成。

第二步：供应商选择

1， 对象：WWP定点委员会推荐和评估的对象。

2， 原因：从质量、服务、成本和技术几个方面降低风险；

3， 文件出处：通用全球采购（2）；

4， 定义：定点委员会推荐的对象；

5， 目的：选出在质量、服务和价格上有竞争力的产品供应商；

6， 范围：全球；

7， 过程：审核推荐对象；

                  评估候选对象；

                 批准/否定推荐对象；

                  如果需要，批准正确的行动方案；

                 签署定点文件。

第三步：前期产品质量策划与控制（APQP）

       1, 对象：APQP是一个17阶段的设计过程，围绕质量、优化生产和顾客满意度展开；

2，原因：给供应商提供一条质量策划和完成的路径。整合资源来满足通用要求、降低成本。保证项目进度，也方便协商沟通。

3，文件出处：GM采购部。

4，备注：所有新供应商都必须做APQP。

相关文件见GM1927P相关表式。

5，含义：一种正式、有组织的方法，用来定义和建立必要的过程，确保产品满足客户要求。

6，目的：这个过程要求供应商建立和完成产品质量计划，用来：

     指导供应商满足客户需要；

     有必要改变时，促进早期识别；

     确保所有需要的步骤及时完成；

     便于沟通要求；

     以有竞争力的成本及时提供合乎质量要求的产品。

7，范围：所有GM的供应商，所有新零件都要求完成APQP。

8， 过程：策划和定义项目；

                  产品设计与开发；

                  流程设计与开发；

                  产品与流程的确认；

第四步：试生产会议

1， 对象：GM工程部、供应商质量部、供应商之间的会议；

2， 原因：确保供应商与GM采购部之间交流到位；

3， 文件出处：GM采购部；

4， 备注：会议必须基于所有零件的PPAP文件。

5， 含义：跟供应商交流，目的是把零部件质量要求和其他客户需求定下来。

6， 目的：确保供应商和GM各部门之间沟通正确。

7， 范围：所有零部件和原材料都要求走PPAP程序。

8， 过程：供应商产品开发团队与通用各部门前期交流，主要围绕以下内容：

                  质量；

                  产能；

                  进度。

第五步：样件认可（GP-11）

1， 对象：GP-11是一种常用的样件或前样件认可要求程序。

2， 原因：提供统一评价体系，减小零件多样化对设计和生产的冲击。加速零件的认可过程。

3， 文件出处：GM采购部。

4， 备注：针对所有样件或试制样件。

5， 含义：一般的样件或试制样件评估程序要求。

6， 目的：提供统一的样件或试制样件较低要求程序文件。识别和纠正零件问题，让设计、生产和装配方面因零件多样化带来的影响小一些。加速零件认可过程。

7， 范围：所有供应商的所有新试制样件及样件材料。

8， 过程：供应商提供检验的试制样件和样件的清单；

                  供应商通报样件和试制样件的要求；

                  供应商遵守GP-11列出的要求；

                  供应商提供样件和试制样件，以及客户需要的各级文件；

                  供应商通报样件和试制样件的许可材料处理结果：许可、使用、拒绝。

         具体条款见GP-11 WARRANTY LABEL

第六步：生产件认可（PPAP）

1， 对象：PPAP是用来识别和验证新的生产件或批量生产件的程序。

2， 原因：判断供应商和体系有没有能力满足潜在的生产一致性要求。

3， 文件来源：GM采购部

4， 备注：PPAP是一种常用工业标准，用于新零件、零件所有改型以及生产系统。

5， 含义：常用的生产件认可工业程序。

6， 目的：验证供应商的生产过程有没有潜力满足客户要求。

7， 范围：新零件的发放、工程更改、供应商更改及生产过程更改。

8， 过程：供应商完成PPAP所有文件

9， PPAP检查清单，零件提交保证书

10，“全面认可”

零件满足所有客户认可的图纸以及PPAP规定要求；

图纸全面发放认可，或者标注EWO，产品工程师的签名和日期；

多腔模具要得到全面认可，前提是其中每个单腔都已经拿到PPAP手册中所有要求的许可；多腔模具的每次许可，都必须建立在每个单腔被认可的基础上。

11，“临时认可”

当一个零件没拿到“全面认可”，可以先拿“临时认可”，然后送往客户处。“临时认可”状态代表的是客户使用该零件的决定，而不是“全面认可”。

所有的“临时认可”都需要一份纠正行动计划。“临时恢复工作单”（GM-1411）就是用来完成这项工作的，由供应商填写。

如果需要扩展文件，“临时恢复工作单”需要重新发放，并更改临时日期。

所有“临时认可”都需要把零件分类为A/B/C/D/E级。

第七步：节拍生产

1， 对象：评估供应商正常状态下的产能；

2， 原因： 根据采购合同，论证或核实供应商正常状态下的生产能力。

3， 文件出处：GM采购部

4，备注：所有新零件都要做，除非供应商质量或采购督导明确说不用做。

5，含义：物理验证，确认生产出来的产品符合质量要求，按规定的节拍走完生产过程。

6，目的：生产启动或者要提速的时候，做一次节拍生产评估，把失败的风险压下来。

7，范围：新零件都得做节拍生产评估，SQE和采购督导免掉的除外。

8，过程：先做风险评估；

                  再定节拍生产评估由谁来盯：供应商监督，还是客户监督；

把节拍生产的时间进度表告诉供应商；

做完评估；

跟踪改进，直到该改的都改完。

9，实例：SGM60门内饰板

A－总结报告

B－过程控制计划评估

C,C-1,C-2,C-3 产能分析表

D－生产就绪检查表

第八步：早期生产控制（GP-12）

1，对象：批量生产前的控制计划；

2，原因：到供应商车间去核实过程控制做得怎么样，帮忙找出特殊原因，把纠正措施落实掉。

3，文件出处：GM采购部；

4，备注：GP-12是14阶段APQP和PPAP的综合。

5，含义：在供应商的PPAP控制计划基础上明显加严，某种程度上相当于一本APQP指导手册。

6，目的：帮供应商把过程控制抓起来，一旦出质量问题能马上发现、马上纠正。问题在供应商那里就解决掉，别让它流到客户那边去。

7，范围：所有需要做PPAP的零件都适用。生产前控制计划本来就是PPAP的要求。所有试制件要用，另外指定的一部分量产件也要用。这套程序全年都在跑，不是只在生产启动那阵子用。

8，过程：供应商把GP-12作为前期质量策划的一部分交上来。做PPAP需要GP-12控制计划。控制计划要放在现场，满足相应的生产要求。

9，供应商职责：

建一个控制程序，里面包含这些要素；

加强控制、产品检验、审核和试验，把不合格品找出来，具体包括：

下线后单独做产品检验；

所有试生产产品强制100％全检（PILOT PARTS）;

PILOT PARTS之后的产品，检验频次和容量都要加；

试验和控制项目也要增加。

增加程序控制，比如目视样本；

如果采购部没有另行指定，除了试生产的产品，每个通用工厂的生产发货数量从1200件起。

为了表明符合GP-12要求，每个发运标签上要贴一个绿点，由指定的管理者代表签字。一般是生产厂的高层管理者签，绿点直径50毫米。

第九步：持续改进（GP-8）

1，对象：GP-8给供应商提供了一份大纲，讲的是完成PPAP和GP-12之后怎么接着做持续改进。

2，原因：给持续改进提供战略方向。

3，文件出处：GM采购部。

4，备注：持续改进就是用低成本去减少设计和生产带来的多样性。

5，含义：供应商持续改进是一个一直在跑的过程。

6，目的：把供应商的责任讲清楚，要求持续改进产品质量，通过改制造工艺来降低偏差，让工艺长期可靠、稳定，超出顾客的期望。

7，范围：所有供应商正在生产的产品和材料都要用，哪怕客户没有提供必要的产品数据。

8，过程：所有供应商都得盯产品质量，对所有零件做持续改进。目的就是降低产品差异、改善产品质量。多听客户的意见、多听生产车间的建议，供应商要全力把制造差异降下来。

9，基本要求：所有供应商都要有一套质量系统，确保运到客户的零件满足技术规范要求。再进一步，还希望供应商有具体操作方案和必要的控制措施，让KPC的工艺水平能持续往上走。

10，衡量指标：顾客的反馈：PPM,PRR

过程的表现：Cpk，一次通过率。

11，顾客对持续改进的期望：找出重点，减小工艺偏差；分析原因；提出改进措施。

 12，持续改进报告。

第十步：业绩监控

1，含义：测供应商的业绩表现，提供一个交流和改善的流程。

2，目的：针对集中问题，把质量改善的反馈给回去。

3，范围：所有供应商。

4，过程：业绩数据按下面这个先后重要次序排：

                停线；

                 PRR数量-事故问题清单；

                 PPM-趋势测量。

5，业绩监控数据用于：

识别每个供应商的重要问题；

对重要问题做持续改进分析，采取纠正行动；

就目标、期望值和业绩改善进行交流；

给供应商选择和年度供应商评定提供数据支持。

第十一步：问题解决PRR (GP-5)

1，含义：推动现有供应商问题解决的一套交流过程。

2，目的：交流、备文、跟踪和解决供应商问题。

3，范围：所有正供应零件、材料和总成到客户的供应商，及时收到电子文本的协商文件。

4，过程：客户用PRR体系的文件发给供应商。问题分停线、一般问题两类；供应商24小时内采取补救措施，15天内给出永久解决方案；万一出意外，GM人员会采取必要措施，比如成本摊消、控制物流等；PPM信息基于实际进入主装车间的零件数。

第十二、三步 物流控制

1，含义：1级，完成质量控制程序（GP-5），如果问题不含在里面的容许程序；

                   2级，容许程序在客户的控制之下。

2，目的：防止不合格的零件流到客户那里，在规定时间内完成永久纠正行为。

3，过程：1级，由供应商发起。供应商在自己那里解决物流问题。

                   2级，该程序由客户控制。在供应商、客户和第三方执行，费用由供应商出。

第十四步 质量工厂

1，含义：在供应商处解决特定质量问题。

2，目的：为了迅速解决问题，拿到直接的产品质量改善，发起控制和持续改进的一个体系。

3，范围：在供应商质量改善程序下进行。一个产品如果PPM高、PRR反复出现，就推荐用质量工厂，用来控制物流，或者当未知因素存在、风险高的时候也可以用。

4，过程：有组织地开质量工厂来解决质量相关问题，用状态列表、头脑风暴、评估、测试测量、文件改进这些方式。

第十五步 供应商质量改善会议

1，含义：供应商与GM全球采购管理层之间的会议。

2，目的：为解决质量问题，采取相关行动。

3，范围：当工厂和部门改进的措施解决不了质量问题时，推荐开质量会议。

4，过程：客户提供质量问题描述、数据、先期采取措施；

                   供应商提供正确的纠正计划；

                   做决策，要不要把供应商从投标清单里去掉；

告知供应商，它因为业绩和体系原因被从投标方清单中去掉了。

建立行动计划，监控。

第十六步 全球采购

1，含义：针对目标产品，在全球找在质量、服务和价格方面有竞争力的供应商。

2，目的：找到合适供应商。

3，范围：用在那些开完供应商质量改进会议后、业绩还是达不到客户期望值的供应商身上。

4，过程：SQE通知采购部，因为质量问题一直没解决，启动全球采购程序。

供应商质量改进这件事，要靠系统培训和过程管理，不简单。把这16个步骤的过程方法学一遍、做一遍，企业能更全面地了解和管理供应商质量，供应链稳不稳、产品一致性好不好，心里更有数。这个培训过程也能帮企业把供应商管理的专业化水平提上去，对企业持续发展是个实打实的支撑。

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