供应商品质改善及计划（提升产品品质：供应商的质量改进之路）

这两年客户对质量越来越挑，供应商那边也都在琢磨怎么把东西做好，供应商品质改善及计划这事，说白了就是让品质、可靠性、性能都往上走一走，市场上要什么，我们就得给什么。规划归规划，执行才是真功夫，供应商们其实一直在推这件事，只是快慢不一样。

我梳理了一下，目前供应商质量问题，主要出在这么几个地方：

二、开发阶段流程没走完，后面全是坑

①KY8、KY9这两个项目，总成和零部件几乎都没做样件试装，OTS认可、PPAP认可也跳过了，供应商供货状态一直含糊。KY9装车后才发现前置空调制冷量不够——驾驶区大概7㎡，前置空调功率得4KV~5KV才够，结果采购回来的车载空调只有3KV。这台空调没经过样件试装、OTS认可、PPAP认可，直接装车，问题在产线上就爆了，差点影响交车。

②变更管理基本失控。KY8项目总成和零部件变更不少，但评审没做、会签没走、跟供方的技术沟通也没做，变更后的样件试装、OTS认可、PPAP认可全都没跟上，最后双方技术状态对不上。

③供应商准入这块也没守住。导入之前，品质能力、制程能力、产能、应急能力、服务这些该考核的没考核。KY8、KY9早期准入门槛低，进来的供应商水平参差不齐。

二、物流和搬运，路上就出问题了

1、现在大部分供应商走物流送货，采购量和价格摆在那，他们往往选便宜的物流。便宜有便宜的代价，运输过程管不住，产品被挤、被撞，外观问题就来了。

2、走物流，包装就得有说法。国内物流什么现状大家都清楚，可我们目前对供应商的包装压根没提要求。改善包装肯定要加成本，这个账得算。

3、供应商制程偶尔也会失控。浙江科力这家，供货质量一直挺稳，服务好，配合度也高。但IQC五月份反馈快放阀接口处有毛刺，反馈后供应商改了，问题解决。七月份IQC又反馈继动阀接口处有毛刺，同一个问题第二次出现。问下来，毛刺是模具带出来的，说没法避免。

三、接下来怎么改，我的想法

1、产品开发流程得老老实实走，样件试装、OTS认可、PPAP认可、变更管理、供应商准入，一个都别省。建议按车型建项目管理，把开发阶段所有过程盯住，或者让体系来监控流程执行。

2、物流搬运造成的外观损伤，包装得改。供应商算成本，包装上不会太讲究，基本都用普通包装。建议按产品把包装规范定下来，供应商按我们的要求供货。

3、产品开发阶段验证过供应商能满足批量生产，进入稳定供货后，制程暂时失控导致的质量问题，才是我们真正要抓的重点。到这一步，才谈得上供应商品质提升和持续改善。我的建议是：

①绩效考核

供应商绩效考核由采购、品质、技术、售后一起评分，反映的是综合分。有些供应商来料异常频繁，但交期、服务这些模块表现好，综合分就低不下来。目前按汽车产业群采购处《采购手册》执行，对十九事业部来说，可能有不合理或者监控不到的地方。后面打算改绩效考核制度，加质量限制分——质量模块得分低于80%，综合分再高也一律不合格。这个立即改，9月1日前完成。

②供应商审核

要让供应商持续满足品质能力、产能、制程能力、降成本能力这些要求，日常审核和监控得跟上。

③资源储备

每种产品至少备2~3家能正常供货的供应商。单一资源一旦品质、产能或者交期出问题，我们生产就得停。

④供应商关系维护

该培训就培训，让供应商跟着我们一起发展，平时多交流。年度供应商大会要办，让供应商了解比亚迪的发展战略，提高跟比亚迪合作的积极性。

⑤重大异常处理

重大品质异常，有必要就去现场辅导、监督。

说到底，供应商品质改善及计划不是喊口号，是供应商应对市场竞争、满足客户需求的实在动作。设计、制造、服务每个环节都往上提一点，产品品质和性能才能上去，客户体验才会好。后面肯定会有更多供应商往里投资源，品质改善这事，停不下来。

各行各业面临的挑战也越来越大。采购人员为了确保采购过程的顺利进行，提升自己的能力成为了重要的任务。采购经理人网积淀丰富的企业采购、物流和供应链管理培训经验知识。