供应商开发选择的十大原则教您吃透供应商质量管理

做采购这些年，有个感受越来越明显：以前管好自己厂里的质量就行（CQC），现在不行了，供应商的质量你不管，集团的质量就是空中楼阁（GWQC）。体系是地基，供应商那边的体系松松垮垮，后面全是坑。怎么管住供应商的质量，怎么跟供应商处成互利的合作关系，这题谁都躲不掉。

一、开发供应商，这十条原则得刻在脑子里

选供应商，基本盘就四个字：Q、C、D、S——质量、成本、交付、服务，缺一不可。质量永远排第一，先看它有没有一套稳定有效的质量保证体系，再看设备工艺能不能干你这个产品。成本和价格排第二，用价值工程做成本分析，谈判的时候别老想着压价，双赢才能长久。交付看什么？产能够不够、人手足不足、有没有扩产空间。最后别忘了服务，售前售后记录翻一翻，心里就有数了。

下面这十条，是我自己踩过坑之后总结出来的。

总原则就一句话：全面、具体、客观。建一套完整的综合评价指标体系，业绩、设备管理、人力资源、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协议，只要可能影响供应链合作关系的，都得考虑进去。

1、系统全面性原则：评价体系要全面系统地建立和使用。

2、简明科学性原则：评价和选择的步骤、过程要透明化、制度化、科学化。

3、稳定可比性原则：评估体系要稳定运作，标准统一，尽量减少主观因素。

4、灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求和环境下，供应商评价标准应该不一样，要留出灵活操作的空间。

5、门当户对原则：供应商的规模和层次要和采购商相当。

6、半数比例原则：购买量不超过供应商产能的50%，不主张让一家供应商全额供货。如果一家供应商负责100%的供货和100%的成本分摊，采购商风险太大——这家供应商一旦出问题，按“蝴蝶效应”发展下去，整条供应链都得受影响。另外，采购商对某些材料或产品有依赖时，还要考虑地域风险。

7、供应源数量控制原则：同类物料的供应商保持在2~3家，分主次。这样能降低管理成本、提高管理效果，供应也更稳定。

8、供应链战略原则：和重要供应商发展供应链战略合作关系。

9、学习更新原则：评估指标、标杆对比对象、评估工具和技术都要不断更新。

10、信誉和声誉：看供应商的信誉和声誉，包括服务质量、客户满意度和业界口碑。

二、管供应商质量，这十条我一直在用

以前来料质量就是IQC关起门来检，对外基本是被动应付。现在讲质量提升、讲双赢，IQC得往前移，移到供应商的源头去。企业不能等着供应商找你，得主动去引导、去改变、去管理、去维护双方的质量体系。

1、采购商对重要供应商可以派专职驻厂员，或者经常去做质量检查。

2、采购商定期或不定期对供应商品做质量检测或现场检查。

3、采购商减少对个别供应商大户的过分依赖，分散采购风险。

4、采购商制定各采购件的验收标准，以及与供应商的验收交接规程。

5、对选定的供应商，公司与之签订长期供应合作协议，协议里具体规定双方的权利与义务、互惠条件。

6、采购商可以在供应商处设立SJQE，SJQE扮演客户的角色，推动供应商的质量。

7、采购商定期或不定期对供应商进行等级评比，制定和落实奖惩措施。

8、每年对供应商重新评估，不合要求的淘汰，从候选队伍里补充合格供应商。

9、采购商对重点材料的供应商上游厂商进行质量监控管理。

10、供应商材料的制程参数变更或设计变更，都要经过采购商确认批准。

三、把质量监控搬到线上，省事不少

现在基于Internet的解决方案不少，里面确实藏着提升质量、削减成本的路子。公司可以通过Internet搭一个供货商质量监控平台，实时监控分析供货商各个环节的质量状况，把不良品挡在门外。具体好处有这么几点：

1、有效追踪厂商对不良问题的改善执行状况。

2、采购商与供应商之间的质量信息实时动态互动，有效达到PDCA循环目的。

3、双方无纸化作业，数据图表快速查找生成，节约成本，双方都受益。

4、采购商可以根据厂商生产的质量状况，对来料部分重点管控，不用乱打鸟，节约人力资源。

5、数据查询方便快捷，不用通过供应商，数据真实可靠。

考核供应商，我一般看这几项

采购人员通常从价格、品质、交期交量和配合度（服务）几个方面来考核供应商，按百分制算分，怎么配分各公司自己定：

1、价格：根据市场同类材料最低价、最高价、平均价、自行估价，算出一个比较标准、合理的价格。

2、品质：

1>批退率：根据某固定时间内（如一个月、一季度、半年、一年）的批退率来判定品质好坏。比如上半年某供应商交货50批次，判退3批次，批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，品质越差，得分越低。

2、>平均合格率：根据每次交货的合格率，算出某固定时间内合格率的平均值来判定品质好坏。比如1月份某供应商交货3次，合格率分别为90%、85%、95%，平均合格率=（90%+85%+95%)÷3＝90%，合格率越高，品质越好，得分越高。

3、>总合格率：根据某固定时间内总的合格率来判定品质好坏。比如某供应商第一季度分5批，共交货10000个，总合格数为9850个，合格率=9850÷1000×100%=98、5%，合格率越高，品质越好，得分更高。

3、交期交量：

交货率＝送货数量÷订购数量×100%，交货率越高，得分越多。

逾期率：=逾期批数÷交货批数×100%，逾期率越高，得分越少；逾期时间越长，扣分越多；逾期造成停工待料，加重扣分。

4、配合度（服务）：配合度上应配备适当的分数，服务越好，得分越多。

将以上三项分数相加得出总分，作为最后考核评比分数，用来考核供应商的绩效。

评估供应商，这几个控制点别漏了

供应商评估的控制要点主要有这几个方面：

1、供应商的选择及选择条件。

2、供应商的品质保证能力的调查。

3、供应商的样品品质鉴定。

4、供应商评估内容及步骤的确定。

5、供应商评估结论的审核与批准。

6、合格供应商的批准。

7、合格供应商档案的建立。

8、合格供应商的供货情况定期监督与考核。

9、根据供应商定期考核情况，进行优胜劣汰或辅导。

10、监督以及发现问题的处置。

控制供应商，我常用的几种方法

对供应商的控制可以根据物料采购金额的大小，对供应商进行ABC分类，分重点、一般、非重点供应商，然后根据不同供应商按下列方法进行不同的控制：

1、派常驻代表。

2、定期或不定期到工厂进行监督检查。

3、设监督点对关键工序或特殊工序进行监督检查。

4、成品联合检验，可以由客户会同采购人员一同到供应商处实施联合检验。

5、要求供应商及时报告生产条件或生产方式的重大变更情况（如发包外协等）。

6、组织管理技术人员对供应商进行辅导，帮它提高品质水平，满足公司品质要求。

7、由供应商提供制程管制上的相关检验记录。

8、进货检验。

挑合格供应商，我试过这几种路子

合格的供应商应该有能力提供满足规范、图样和采购文件要求的产品，选择评价合格供应商的方法通常有：

1、供应商生产能力的评价。

2、供应商品质保证体系的现场评价。

3、产品样品的评价。

4、对比类似产品的历史情况。

5、对比类似产品的检验与试验结果。

6、对比其他使用者的使用经验。

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